في عملية التجفيف، يعتبر الحرارة جزءًا واحدًا فقط من العوامل المهمة؛ المهم حقًا هو الوقت المستغرق، والاستقرار، وإمكانية التكرار. عند استخدام الأشعة تحت الحمراء لتجفيف طلاء الزجاج، فإنك تتغلب على العوائق التي تواجه عملية التجفيف. التسخين البطيء، وعدم استقرار درجة الحرارة، وعدم انتظام مستوى الحرارة، كل ذلك يؤدي إلى إضاعة دقائق في كل دفعة، ويؤدي أيضًا إلى تراكم النفايات.
ما الذي يهم في الواقع؟ نحن نصنع وحدات التجفيف بالأشعة تحت الحمراء باستخدام مصادر إشعاع قصيرة الموجة. هذه المصادر يمكن تشغيلها وإيقافها بسهولة، كما أنها توفر تحكمًا دقيقًا في الطيف الضوئي. وهذا يعني نقل الطاقة بسرعة إلى الطلاء، مع تقليل التسخين في المناطق المحيطة. كما أن التيار الحراري يظل منخفضًا، ودوائر التحكم تعمل بشكل فعال.
عادةً ما تعمل هذه الوحدات على جهد 230 فولت أو 400 فولت ثلاثي الأطوار، ويتم تحديد الطاقة المستخدمة وفقًا لسرعة الخط وكمية الطلاء المستخدم. يمكن تعديل المخرجات عبر استخدام SCR أو أجهزة التحكم الصلبة، مما يسمح بالحفاظ على استقرار درجة الحرارة من دفعة إلى أخرى. توجد هذه المصادر في إطار مدمج مع واجهات ميكانيكية قياسية، مما يسمح بتركيبها في معظم أنواع آلات التغطية وأنظمة التجفيف.
لماذا هذا مناسب للزجاج؟ سواء كنت تعمل على زجاج للاستخدامات المعمارية أو السيارات أو الزجاج العازل، فإن وقت التجفيف يحدد معدل الإنتاج. الأشعة تحت الحمراء تقلل من مسافة انتقال الحرارة؛ حيث يمتص الطلاء الطاقة بسرعة، مما يسمح بتجفيف الزجاج بشكل أسرع.
وبما أن مستوى الحرارة يمكن التحكم فيه، فإن صلابة الطلاء وقدرته على الالتصاق تظل ثابتة، خاصة عند تغيير الألوان وسمك الطلاء. كما أن هذه الوحدات توفر توفيرًا في الطاقة، حيث تعمل وفقًا للاحتياجات، دون الحاجة إلى تشغيل الفرن بكامل طاقته، ويساعد ذلك في تقليل الحرارة الزائدة في المكان.
التفاصيل العملية الأشعة تحت الحمراء تعمل في خط رؤية مباشر، لذا فإن الهندسة المعمارية مهمة جدًا. إذا كان الطلاء موجودًا تحت حاجز أو في مكان عميق، فيجب التخطيط لاستخدام عدة مناطق أو استخدام نهج هجين.
يمكن أن يؤثر انعكاس الضوء وقدرة السطح على امتصاص الطاقة على كمية الطاقة الممتصة، لذا يجب قياس درجة الحرارة في المرة الأولى باستخدام أجهزة قياس الحرارة أو كاميرات الأشعة تحت الحمراء، ثم تحديد الطاقة المطلوبة لكل منطقة.
من المتوقع أن يكون وقت التسخين أسرع من استخدام الطرق التقليدية، لكن يجب الحرص على أن تكون المسافات بين الوحدات كافية لتجنب تكون نقاط ساخنة. في حالة التركيب المستقبلي، يجب التحقق من التركيب وتدفق الهواء والاتصالات الكهربائية، حيث يمكن لمعظم الخطوط التعامل مع هذا التغيير مع أقل قدر ممكن من توقف العمل.