গ্লাস প্রক্রিয়াকরণের ক্ষেত্রে, স্ক্রিন প্রিন্টের গুণমান নির্ভর করে এর পরবর্তী শুকানো প্রক্রিয়ার উপর। যদি ইঙ্কের স্তরটি সমানভাবে শুকায় না, তাহলে ছিদ্র, অসমতা এবং আঠালোতার সমস্যা দেখা দেয়—বিশেষ করে যখন গ্লাসটিকে টেম্পারিং বা ল্যামিনেশন প্রক্রিয়ার মধ্য দিয়ে নিয়ে যাওয়া হয়। অপর্যাপ্ত শুকানোর ফলে লাইনের গতি কমে যায়; অতিরিক্ত শুকানোর ফলে শক্তি নষ্ট হয় এবং তাপীয় চাপ সৃষ্টি হয়—বিশেষ করে কম-আয়রনযুক্ত ও কোটেড সাবস্ট্রেটের ক্ষেত্রে।
আসলে কী গুরুত্বপূর্ণ?
আমরা আমাদের স্ক্রিন প্রিন্টিং ড্রায়ারগুলোকে NIR (নিয়ার-ইনফ্রারেড) এমিটারগুলো দিয়ে সজ্জিত করি। NIR আলো ভেজা ইঙ্কের ফিল্মের ভেতর প্রবেশ করে সেখান থেকে তাপ উৎপন্ন করে; শুধুমাত্র পৃষ্ঠে নয়। এর ফলে দ্রুত ও নিয়ন্ত্রিতভাবে তাপমাত্রা বৃদ্ধি পায়; ফলে গ্লাসের পৃষ্ঠ স্থিতিশীল থাকে।
প্রতিটি জোনে স্বাধীন পাওয়ার ও নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থা রয়েছে; তাই ইঙ্কের রাসায়নিক গুণাবলী ও গ্লাসের বৈশিষ্ট্য অনুযায়ী তাপমাত্রা, সময় ও অন্যান্য বিষয়গুলো নিয়ন্ত্রণ করা যায়। বাস্তবে, ৩০–৬০ সেকেন্ড সময়ই যথেষ্ট হয়—দীর্ঘ সময় ধরে ওভেনে রাখার দরকার নেই।
কেন এটি বাস্তব গ্লাস প্রক্রিয়াকরণে উপযোগী?
উচ্চ মাত্রায় গ্লাস প্রক্রিয়াকরণের ক্ষেত্রে, ড্রায়ারটি প্রেসের গতির সাথে তাল মিলিয়ে চলতে হয়। NIR ড্রায়িংয়ের ফলে প্রিন্ট করা গ্লাসটি স্থির থাকে; ফলে উৎপাদন ধারাবাহিক থাকে। যেহেতু তাপটি ইঙ্কের উপর কেন্দ্রীভূত হয়, তাই গ্লাসের উপর তাপীয় চাপ কমে যায়—যা কোটেড গ্লাস, কম-আয়রনযুক্ত গ্লাস বা প্রি-ল্যামিনেশন করা গ্লাসের ক্ষেত্রে খুবই গুরুত্বপূর্ণ।
এর ফলে গ্লাসের সর্বত্র সমানভাবে শুকানো হয়; ডটগুলো আরও স্পষ্ট হয়; আঠালোতার সমস্যাও কমে যায়। শক্তি ব্যবহারও কমে যায়—কারণ বায়ু বা কনভেয়ারগুলো গরম করার দরকার নেই; শুধুমাত্র প্রিন্টটিই গরম করতে হয়।
কী বিষয়গুলো লক্ষ্য করা দরকার?
NIR ড্রায়িংয়ের ক্ষেত্রে অংশটির আকৃতি গুরুত্বপূর্ণ। গভীর অঞ্চল বা ঘন ইঙ্ক থাকলে আরেকবার ড্রায়িং করা প্রয়োজন। সেটআপের ক্ষেত্রে এমিটারের উচ্চতা, জোনগুলোর মধ্যকার দূরত্ব ও রিফ্লেক্টরের অবস্থান সঠিক থাকতে হবে।
একবার প্রক্রিয়াটি নির্ধারিত হয়ে গেলে, এটি শিফট থেকে শিফটে পুনরাবৃত্তি হয়। পূর্ণ-কনভেকশন ওভেনের তুলনায়, এখানে কম গতিশীল অংশ থাকে।