유리 제조 과정에서 스크린 인쇄의 품질은 인쇄 직후 이루어지는 건조 과정에 달려 있습니다. 잉크층이 고르게 굳지 않으면 핀홀이 생기거나, 가장자리 부분에 문제가 생기며, 접착력도 떨어집니다. 이러한 문제들은 특히 유리가 성형되거나 코팅되는 과정에서 더욱 심해집니다. 건조가 충분히 이루어지지 않으면 생산 속도가 느려집니다. 반대로 과도하게 건조되면 에너지가 낭비되고, 특히 철 함량이 적은 유리나 코팅된 유리의 경우 열응력이 발생할 수 있습니다.
실제로 중요한 것은 무엇인가? 저희는 스크린 인쇄용 건조기에 근적외선 방사체를 설치하여 모듈식으로 구성했습니다. 근적외선은 젖은 잉크층을 관통하여 내부에서 열을 발생시키므로, 표면뿐만 아니라 내부에서도 빠르고 일관된 온도 상승이 가능합니다. 그 결과, 유리 표면이 안정적으로 유지되면서 잉크가 고르게 굳습니다.
각 구역에는 독립적인 전력 및 제어 시스템이 있어서, 잉크의 특성과 유리의 특성에 맞게 최적의 온도와 처리 시간을 설정할 수 있습니다. 실제로 30~60초면 충분히 건조됩니다. 이렇게 하면 오랜 시간 동안 오븐을 사용할 필요가 없어 생산 효율이 높아집니다.
왜 이 방식이 실제 유리 가공에 적합한가? 대량 생산에서는 건조기가 프레스의 속도에 맞춰 작동해야 합니다. 근적외선 건조 방식을 사용하면 인쇄된 유리가 계속 움직이기 때문에 생산 속도가 유지되고, 결함도 줄어듭니다. 열이 잉크에 집중되므로 유리 자체에 가해지는 열부하도 줄어듭니다. 이는 코팅된 유리나 철 함량이 적은 유리, 혹은 급격한 온도 변화에 민감한 부품을 가공할 때 매우 중요합니다.
그 결과, 유리 전체에 고른 건조가 이루어지고, 점의 형태도 더 선명해집니다. 또한 접착력 문제로 인한 불량품도 줄어듭니다. 공기나 컨베이어를 가열할 필요가 없으므로 에너지 사용도 줄어듭니다.
주의해야 할 사항 근적외선 건조는 직선적인 경로로 이루어지므로, 부품의 형태가 중요합니다. 깊은 홈이나 두꺼운 잉크층이 있는 경우에는 추가적인 처리가 필요할 수 있습니다. 또한 방사체의 높이, 구역 간의 간격, 반사체의 위치 등을 정확하게 조절해야 일관된 결과를 얻을 수 있습니다.
일단 설정이 완료되면, 이 과정은 계속해서 반복됩니다. 전통적인 대류식 오븐에 비해, 근적외선 건조기는 움직이는 부품이 적어서 더 효율적입니다.