ग्लास ब्लोइंग प्रक्रिया में, तापमान की स्थिरता कोई ऐसी चीज नहीं है जिसे “अच्छा होने पर ही” ध्यान में रखा जाए। यह तो इस बात का निर्णायक कारक है कि उत्पाद पहली ही बार में सफलतापूर्वक तैयार हो पाता है, या नहीं। यदि आकार देने के दौरान तापमान असमान रहता है, तो इससे ग्लास में तापीय तनाव पैदा हो जाता है। और यदि एनीलिंग प्रक्रिया पर्याप्त न हो, तो ऐसे छिपे हुए दोष बाद में, टेम्परिंग या झुकाने की प्रक्रिया में सामने आ जाते हैं।
हमने ऐसे हीटिंग मॉड्यूल बनाए हैं, ताकि हर बार तापमान स्थिर रहे।
तकनीकी दृष्टि से क्या महत्वपूर्ण है?
हमने इस प्रक्रिया को भौतिकी के नियमों के अनुरूप ही डिज़ाइन किया है। शॉर्ट-वेव क्वार्ट्ज एमिटर, गर्म क्षेत्रों पर तेज़ी से ऊष्मा पहुँचाते हैं; इससे आवश्यक स्थानों पर ही नियंत्रण संभव हो जाता है। मीडियम-वेव एवं कार्बन-फाइबर वाले एमिटर, ग्लास की सतह तक गहराई तक ऊष्मा पहुँचाते हैं; इससे सतह एवं कोर के बीच का तापमान अंतर कम रहता है।
इससे तापीय क्षेत्र अधिक समान रहता है; इसलिए ग्लास ब्लोइंग एवं ठंडा होने की प्रक्रिया में चिपचिपाहट स्थिर रहती है। ऊर्जा की खपत भी कम हो जाती है, क्योंकि ऊष्मा सीधे ग्लास में ही जाती है, आसपास की हवा/उपकरणों को गर्म करने में नहीं।
यह दृष्टिकोण ग्लास ब्लोइंग के लिए क्यों उपयुक्त है?
ग्लास ब्लोइंग में, ऊष्मा को ब्लो मोल्ड एवं ग्लास की आकृति के अनुरूप ही व्यवस्थित करना आवश्यक है… न कि केवल भट्टी की स्थितियों के अनुरूप। हमने हीटिंग सिस्टम को ऐसे ही डिज़ाइन किया है, ताकि ऊष्मा सीधे ग्लास की सतहों तक पहुँचे… इससे असमान दीवार-मोटाई जैसी समस्याएँ दूर हो जाती हैं।
एनीलिंग प्रक्रिया में भी यही दृष्टिकोण लागू होता है… बेहतर तनाव-निवारण से ग्लास टूटने का जोखिम कम हो जाता है… चाहे वह झुकाने की प्रक्रिया में हो, या इन्सुलेटिंग ग्लास बनाने में। इससे उत्पादन प्रक्रिया तेज़ हो जाती है… रीवर्किंग कम हो जाती है… एवं उत्पादन दर भी स्थिर रहती है। कई उत्पादन लाइनों में, पहली ही बार में उत्पाद तैयार हो जाता है… एवं ऊर्जा की खपत भी कम हो जाती है।
कुछ व्यावहारिक बातें…
स्थापना के दौरान लाइन की आकृति, दूरियाँ, एवं उपलब्ध बर्नर/विद्युत सुविधाओं को ध्यान में रखना आवश्यक है। मौजूदा माउंटिंग पॉइंट्स एवं पावर कनेक्शनों में थोड़े से बदलाव करने की आवश्यकता हो सकती है… ताकि सब कुछ सही ढंग से काम कर सके।
ग्लास के रंग एवं कोटिंगों के कारण एमिटरों की ऊष्मा-प्रदान करने की क्षमता में अंतर हो सकता है… इसलिए कंप्लीशन के दौरान सेटपॉइंट्स की पुनः जाँच आवश्यक है। एमिटरों एवं रिफ्लेक्टरों को हमेशा साफ रखें… क्योंकि धूल/जमाव ऊष्मा-संचरण में बाधा डालता है। नियमित कैलिब्रेशन के साथ ही यह सिस्टम हर दिन आवश्यक स्तर पर ही काम करेगा।